CAPAROL DISBOPOX 442 | dwuskładnikowa żywica epoksydowa | 5 kg

Zastosowanie:

Do stosowania wewnątrz pomieszczeń na posadzkach mineralnych i z twardego asfaltu o małym lub średnim obciążeniu użytkowym w obszarze prywatnym, rzemiośle i przemyśle. Do stosowania w garażach, piwnicach, pralniach, pomieszczeniach sanitarnych. Dzięki zmniejszonej emisji LZO (lotnych związków organicznych) może być stosowana w pomieszczeniach pobytu osób „szczególnie wrażliwych” jak np. ośrodkach zdrowia, szpitalach, szkołach, przedszkolach itp.

Właściwości:

•  wysoce odporna na uderzenia
•  niepodatna na zabrudzenia
•  łatwa w utrzymaniu czystości
•  odporna na ścieranie
•  dyfuzyjna dla pary wodnej
•  odporna na związki chemiczne
•  nieszkodliwa dla ogumienia pojazdów
•  wodorozcieńczalna
•  niskoemisyjna o zminimalizowanej emisji LZO

Wielkość opakowań: 

•  Standard:5 kg
•  ColorExpress:5 kg

Producent: CAPAROL

Barwa:

•  Standard: 10 kg: szary krzemowy (Kieselgrau ca. RAL 7032), szary betonowy (Betongrau nie wg RAL), średnio szary (Mittelgrau ca. RAL 7037) 5 kg: szary krzemowy (Kieselgrau ca. RAL 7032), szary betonowy (Betongrau nie wg RAL). Inne odcienie na zapytanie.
•  ColorExpress: Można barwić w systemie ColorExpress na ok. 25.000 odcieni. Może być barwiona na kolory z ekskluzywnej kolekcji kolorystycznej FloorColor plus.Barwienie w systemie ColorExpress przy użyciu jednego z 3 materiałów bazowych: Basis 1, 2 lub 3 w zależności od wybranego odcienia

Promieniowanie UV oraz niekorzystne warunki atmosferyczne mogą powodować niewielkie zmiany w odcieniu lub zjawisko kredowania powłoki. Barwniki organiczne (np. kawa, czerwone wino, liście) oraz różne związki chemiczne (np. środki dezynfekcyjne, kwasy i in.) mogą powodować przebarwienia. Szlifujące użytkowanie może powodować zarysowania. Nie wpływa to na funkcjonalność powłoki.

Stopień połysku: Pełny połysk

Składowanie: Przechowywać w chłodnym i suchym miejscu w temp powyżej 0°C. Okres przechowywania w oryginalnie zamkniętych opakowaniach wynosi ok. 2 lata. Przed użyciem przechowywać w temperaturze ok. 20°C.

Dane Techniczne:

•  Gęstość: ok. 1,4 g/cm3
•  Grubość warstwy suchej: ok. 35 µm/100 g/m2
•  Opór dyfuzyjny µ (H2O): ok. 20.000
•  Ścieralność wg Tabera (CS 10/1000 obr./1000 g): 66 mg/30 cm2

Sposób użycia:

Wymagany stan podłoża:

Wszystkie wewnętrzne podłoża mineralne (beton, jastrychy cementowe, magnezjowe i anhydrytowe) i twardy asfalt. Podłoże musi być nośne, mocne, stabilne, pozbawione luźnych cząstek, pyłów, olejów, tłuszczów, resztek startej gumy oraz innych substancji zmniejszających przyczepność. Cementowe, wzbogacone tworzywem sztucznym masy wyrównawcze należy sprawdzić pod kątem przydatności do pokrycia (wykonać próbę).

Wytrzymałość powierzchni na odrywanie musi być ≥ 1,5 N/mm2 . Minimalna wartość jednostkowa nie może być mniejsza od 1,0 N/mm2 . Podłoża muszą osiągnąć wilgotność wyrównawczą, która nie może przekraczać: Beton i jastrychy cem. max 4 % Jastrych anhydrytowy max 1 %

Jastrychy z twardego asfaltu muszą odpowiadać klasie twardości IC 15 (klasyfikacja niemiecka) oraz nie mogą się odkształcać pod wpływem temperatury lub obciążenia mechanicznego. Innego rodzaju podłoża wymagają specjalnego doradztwa.

Przygotowanie podłoża:

Podłoża przygotować przy pomocy odpowiednich metod np. metodą śrutowania lub frezowania tak, aby spełniały powyżej opisane wymagania.

Nienośne powierzchnie silnie zanieczyszczone np. olejami, tłuszczami, gumą itp., względnie pokryte pylącą lub szklistą warstwą „zaczynu” cementowego czyścić mechanicznie. Zanieczyszczenia z małych powierzchni można usuwać ręcznie (np. przez młotkowanie lub za pomocą pistoletu igłowego). Duże powierzchnie oczyszczać przez śrutowanie lub inną podobną metodą. Dotyczy to przede wszystkim starych nawierzchni garażowych z widocznymi śladami ruchu lub postoju pojazdów. Plamy z oleju usuwać ogólnodostępnymi środkami przeznaczonymi do tego celu.

W twardym asfalcie musi być widoczny wypełniacz w min. 75%.

Stare powłoki jednoskładnikowe (1K) i luźne dwuskładnikowe (2K) usunąć całkowicie.

Mocno przylegające, twarde powłoki dwuskładnikowe oczyścić, następnie przeszlifować lub zmatowić względnie zagruntować środkiem Disbon 481 2K-EP-Universalprimer. Na powierzchni nie może być żadnych pozostałości innych materiałów. W przypadku powlekania istniejących powłok należy sprawdzić czy będzie zapewniona odpowiednia dyfuzyjność całego układu.

Pęknięcia i ubytki naprawić środkami Disbocret ® PCC-Mörtel lub masami szpachlowymi Disboxid EPMörtel.

Nie stosować w otoczeniu materiałów zawierających sylikon przed i w trakcie uszczelniania, ponieważ może prowadzić to do uszkodzenia powierzchni.

Przygotowanie materiału:

Utwardzacz dodać do masy podstawowej i intensywnie wymieszać mieszadłem elektrycznym pracującym na niskich obrotach (maks. 400 obr./min.) do uzyskania jednolitej kolorystycznie masy. Przelać do innego pojemnika i ponownie dokładnie wymieszać. Nie rozcieńczać materiału przeznaczonego do wykonania warstwy pośredniej i wierzchniej.

Proporcja mieszania

Masa podstawowa : utwardzacz = 84:16 - wagowo

Sposób nakładania:

Nakładać pędzlem, wałkiem (wałek poliamidowy 11 mm) lub natryskiwać (natrysk Airless, bez filtra, ciśnienie min 50 bar, dysza 0,015 – 0,017 cala, kąt natrysku: 45°, po natrysku rozprowadzić wałkiem).

Aby uzyskać jednorodną optykę, należy nakładać mokrym w mokre. Przy aplikacji wałkiem, rozprowadzić materiał równomiernie (zachować odpowiednie zużycie) i następnie rozwałkować ruchami krzyżowymi. Przy większych powierzchniach pracować większą iloscią osób. Można ewentualnie podzielić powierzchnię na pola. Na stykających się ze sobą powierzchniach stosować materiał z jednej szarży produkcyjnej.

Układ warstw na przygotowanych podłożach:

Gruntowanie: Zasadniczo podłoża mineralne gruntować środkiem DisboPOX W 443 lub DisboPOX W 402. Warstwę gruntującą układać wałkiem lub za pomocą specjalnej szczotki, intensywnie wcierając w podłoże. Twarde jastrychy asfaltowe zagruntować DisboPOX W 442 rozcieńczonym wodą 5–10 %. 

Szpachlowanie wyrównawcze: Równe, delikatnie chropowate powierzchnie mineralne: Sporządzić masę szpachlową używając: Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 cz. wag. Disboxid 942 Mischquarz: 1 cz. wag. Przygotowaną masę szpachlową wylać na powierzchnię, równomiernie rozprowadzić pacą i ściągnąć na grubość ziarna. Wyszpachlowaną powierzchnię obsypać z nadmiarem piaskiem Disboxid 942.

Uwaga: większe nierówności podłoża i miejsca szpachlowane mogą być widoczne na powierzchni pomimo wykonania posypki. W takiej sytuacji należy wykonać szlifowanie.

Warstwa pośrednia i zamykająca:

Wykonać żywicą Disbopox 442 GaragenSiegel w stanie nierozcieńczonym. Ma powierzchniach obsypanych płatkami wykonać warstwę pośrednią żywicą Disbopox 442 rozcieńczoną maks 5 % wody. Przy ekstremalnej zmianie koloru oraz w przypadku bardzo intensywnych kolorów (np. z bazy 3) może zachodzić potrzeba wykonania dodatkowej warstwy

Wykończenie powierzchni:

Wilgotną powłokę można posypać kolorowymi płatkami DisboADD 948 Farbchips, 2 - 4 mm i po wyschnięciu zamknąć żywicą PU-Aquasiegel 458 (gładkie wykończenie nawierzchni). Aby otrzymać nawierzchnię o właściwościach antypoślizgowych należy dodać do materiału warstwy zamykającej 3% wagowo materiału Disbon 947 Slidestop

ZUŻYCIE: 

Czas przydatności do obróbki po rozrobieniu, zmieszaniu:

Ok. 90 min. w temp. 20°C i względnej wilgotności powietrza 60%. W wyższych temperaturach czas ten ulega skróceniu, w niskich wydłużeniu.

Uwaga: Nałożenie materiału, w którym minął czas przydatności do obróbki powoduje wystąpienie różnic w połysku i kolorystyce. Powłoka nie osiąga także odpowiedniej wytrzymałości. Unikać zbyt obfitego nakładania materiału (zbyt dużej grubości poszczególnych warstw). Zapewnić intensywną wymianę powietrza w pomieszczeniu w trakcie schnięcia i twardnienia żywicy.

Warunki obróbki:

Minimalna temp. obróbki dla materiału, otoczenia i podłoża wynosi 10°C, maksymalna 30°C. Względna wilgotność powietrza nie może przekraczać 80%. Temperatura podłoża musi być zawsze przynajmniej o 3°C wyższa od temp. punktu rosy. W trakcie wysychania należy zapewnić odpowiednie wietrzenie, ponieważ poprzez podparowywanie wody z powłoki może dojść do zwiększenia wilgotności. Unikać przeciągów.

Przerwy technologiczne:

W temp. +20°C przerwy technologiczne pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw wynoszą min. 16 i maks. 48 godz. Przy dłuższej przerwie technologicznej przed przystąpieniem do dalszych prac powierzchnia musi być zmatowiona (przeszlifowana). Podane czasy skracają się w przypadku wyższej temperatury lub wydłużają w przypadku temperatury niższej.

Czas schnięcia:

W temp. +20°C i przy względnej wilgotności powietrza 60% warstwa nadaje się do chodzenia po ok.1 dniu. Po 7 dniach powłoka jest odporna na obciążenia mechaniczne i chemiczne. W niższych temperaturach czasy te ulegają wydłużeniu. Wczasie utwardzania (ok. 24 godz. przy +20°C) chronić powierzchnię przed działaniem wilgoci, ponieważ może ona powodować niepożądane zmiany na powierzchni oraz zmniejszyć przyczepność powłoki.

Czyszczenie narzędzi:

Natychmiast po użyciu i na czas dłuższych przerw w pracy myć wodą lub ciepłą wodą z dodatkiem mydła